Stickstoffgas -assistiertes Injektionsformwerk: Ein revolutionärer Ansatz für die Herstellung Injection -Formteile sind ein weit verbreitetes Herstellungsprozess zur Herstellung von Kunststoffteilen. Der Prozess beinhaltet die Injektion von geschmolzenem Kunststoff in eine Form und das Abkühlen und Verhalten. Traditionelle Injektionsformteile haben jedoch Einschränkungen hinsichtlich des Teils der Teilung, der Produktionseffizienz und der Qualität. Stickstoffgas -Assisted -Injektionsformen (NGAIM) ist ein revolutionärer Ansatz, der diese Einschränkungen angeht und den Herstellern zahlreiche Vorteile bietet. Bei NGAIM wird während des Injektionsformprozesses Stickstoffgas in den geschmolzenen Kunststoff injiziert. Das Gas bildet Kanäle oder Hohlräume innerhalb des Kunststoffs, wodurch das Gewicht des Teils verringert wird und seine Stärke und Steifheit verbessert. Dieser Prozess ermöglicht auch komplexere Teilekonstruktionen, da das Gas verwendet werden kann, um Unterschnitte, Rippen und andere Merkmale zu erstellen, die mit herkömmlichen Injektionsformungen schwer zu erreichen sind. Einer der Hauptvorteile von NGAIM ist die Fähigkeit, die Zykluszeiten zu verkürzen und die Produktionseffizienz zu steigern. Durch die Verwendung von Stickstoffgas, um Kanäle im Kunststoff zu erstellen, wird die Kühlzeit verkürzt, was schnellere Zykluszeiten ermöglicht. Dies bedeutet, dass Hersteller in kürzerer Zeit mehr Teile produzieren können, was zu erheblichen Kosteneinsparungen führen kann. NGAIM bietet auch eine verbesserte Teilqualität im Vergleich zu herkömmlichen Injektionsleisten. Die Verwendung von Stickstoffgas verringert das Risiko von Spülenmarkierungen, Verzerrungen und anderen Defekten, die

Kunststoffformmaterial - PE oder Polyethylen, ist ein thermoplastisches Polymer, das in verschiedenen Anwendungen, einschließlich Verpackungs-, Bau- und Automobilindustrien, häufig verwendet wird. Es ist ein leichtes, langlebiges und chemisch resistentes Material, das leicht zu verarbeiten und zu recyceln ist. PE kann in verschiedenen Graden hergestellt werden, einschließlich Polyethylen mit hoher Dichte (HDPE) und Polyethylen mit niedriger Dichte (LDPE), die unterschiedliche Eigenschaften und Anwendungen haben. HDPE wird üblicherweise in Rohren, Flaschen und Behältern verwendet, während LDPE in Filmen, Taschen und Verpackungsmaterialien verwendet wird. PE wird auch in Foam PR verwendet ODUCTS wie Isolierung und Dämpfungsmaterialien. Seine Hauptvorteile sind: (1) PE -Material Ausgezeichnete elektrische Eigenschaften. Hohe Isolationsresistenz und elektrische Stärke; Über einen weiten Frequenzbereich, die Dielektrizitätskonstante und der Tangentenwert des dielektrischen Verlusts von TG & Dgr; und wesentlich unabhängig von der Frequenzänderung. Da die Kommunikationskabel -Isoliermaterialien nahezu ideal sind. (2) Mechanische Eigenschaften, volle Flexibilität und harte, resistente kapazitive Gut. (3) Wärmealterungswiderstand, Niedertemperaturresistenz, Kaltresistenz und chemische Stabilität. (4) Eine gute Wasserbeständigkeit, eine geringe Feuchtigkeitsabsorption, die in Wasser eingetauchte I

China ist zu einem wichtigen Akteur in der globalen Automobilindustrie geworden. Mit dem Anstieg der inländischen Autohersteller und der zunehmenden Nachfrage nach Autos ist China auch zu einem führenden Hersteller von Autoteilen, einschließlich Formen, geworden. In diesem Beitrag werden wir einen Überblick über die Chinas Autoformindustrie und ihren derzeitigen Staat geben. Chinas Autoformindustrie ist in den letzten Jahren rasant gewachsen. Laut einem Bericht von Research and Markets wird der Markt für Autoformen in China bis 2022 voraussichtlich 4,5 Milliarden US -Dollar erreichen, mit einer CAGR von 6,2% von 2017 bis 2022. Das Wachstum der Branche wird von mehreren Faktoren angetrieben, einschließlich der Erhöhung Nachfrage nach Autos, der Aufstieg der inländischen Autohersteller und die Unterstützung der Regierung für die Branche.

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Um die Schussgröße zu berechnen, müssen Sie mehrere Faktoren berücksichtigen. Dazu gehören die Größe der Form, das verwendete Material und das gewünschte Teilgewicht. Hier wird die Schussgröße Schritt für Schritt berechnet: 1. Bestimmen Sie die Größe der Form Der erste Schritt besteht darin, die Größe der Form zu bestimmen, die in der Injektionsformmaschine verwendet wird. Dies gibt Ihnen eine Vorstellung von dem Materialvolumen, das zum Füllen der Form benötigt wird. 2. Berechnen Sie das Volumen der Form Sobald Sie die Größe der Form kennen, können Sie sein Volumen berechnen. Dies geschieht durch Multiplizieren der Länge, Breite und Höhe der Form. Wenn Ihre Form beispielsweise 10 cm x 10 cm x 10 cm beträgt, wäre das Volumen 1000 Kubikzentimeter (CC). 3. Bestimmen Sie das verwendete Material Der nächste Schritt besteht darin, das Material zu bestimmen, das in der Injektionsformmaschine verwendet wird. Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche Dichten, was bedeutet, dass sie unterschiedliche Bände benötigen, um das gleiche Gewicht zu erreichen. 4. Berechnen Sie die Dichte des Materials Sobald Sie das verwendete Material kennen, können Sie seine Dichte berechnen. Dies geschieht durch die Aufteilung seiner Masse durch sein Volumen. Die Dichte wird normalerweise in Gramm pro Kubikzentimeter (G/CC) ausgedrückt. 5. Bestimmen Sie das gewünschte Teilgewicht Der letzte Schritt besteht darin, das gewünschte Gewicht des fertigen Teils zu bestimmen. Dies hängt von den Spezifikationen des hergestellten Produkts ab. 6. Berechnen Sie die Schussgröße Mit all diesen Informationen können Sie jetzt die Schussgröße berechnen. Die Schussgröße wird berechnet, indem das Volumen der Form mit der Dichte des Materials und des gewünschten Teilgewichts multipliziert wird. Die Formel lautet wie folgt: Schussgröße = (Schimmelv

Injection -Formteile ist das am häufigsten verwendete Herstellungsprozess für die Herstellung von Kunststoffteilen. Eine Vielzahl von Produkten wird unter Verwendung von Injektionsformen hergestellt, die in ihrer Größe, Komplexität und Anwendung stark variieren. Der Injektionsformprozess erfordert die Verwendung einer Injektionsformmaschine, Rohstoffmaterial und einer Form. Der Kunststoff wird in der Injektionsformmaschine geschmolzen und dann in die Form injiziert, wo er abkühlt und in den letzten Teil verfestigt wird. Die Schritte in diesem Prozess werden im nächsten Abschnitt ausführlicher beschrieben. Injection-Formteile werden verwendet, um dünnwandige Kunststoffteile für eine Vielzahl von Anwendungen zu erzeugen, eines der häufigsten Plastikgehäuse. Kunststoffgehäuse ist ein dünnwandiges Gehäuse, das oft viele Rippen und Bosse im Innenraum erfordert. Diese Gehäuse werden in einer Vielzahl von Produkten verwendet, darunter Haushaltsgeräte, Unterhaltungselektronik, Elektrowerkzeuge und als Automobil -Dashboards. Andere häufige, dünnwandige Produkte umfassen verschiedene Arten von offenen Behältern, wie z. B. Eimer. Injection -Formteile werden auch verwendet, um mehrere tägliche Gegenstände wie Zahnbürsten oder kleine Plastikspielzeuge zu erzeugen. Viele medizinische Geräte, einschließlich Ventile und Spritzen, we

In der heutigen Welt der Herstellung werden Kunststoffe verwendet, um eine ganze Reihe von Produkten herzustellen, von Automobilkörperteilen bis in einigen Fällen menschlicher Körperteile. Jedes Formprozess erfordert einen speziellen Herstellungsprozess, der die Teile basierend auf ihren Spezifikationen formt. In diesem Artikel werden wir 4 verschiedene Arten von Kunststoffformtechniken sowie deren Vorteile und Anwendungen betrachten. Blasenformung Diese Art von Form ist gut für hohle Objekte wie Flaschen geeignet. Der Blassprozess folgt den grundlegenden Schritten, die Sie beim Glasblasen finden würden. Eine Pariser oder eine erhitzte Kunststoffmasse wird in ein Rohr gelegt und dann durch Luft aufgeblasen. Die Luft drückt dann den Kunststoff gegen die Form, was bedeutet, dass sie die Form seiner gewünschten Form annimmt. Der Kunststoff wird dann abkühlen lassen und dann ausgeworfen, sobald er bei seiner gewünschten Temperatur steht. Der Blow-Formprozess ist perfekt für die Herstellung von einteiligen hohlen Objekten mit hohem Volumen ausgelegt. Dieser Formprozess erzeugt uniformierte ummauerte Behälter, perfekt, wenn Sie viele Flaschen herstellen möcht

Das Volumen der modernsten globalen tragbaren Geräte wurde auf 310 Millionen Einheiten reduziert, ein Anstieg von 16,7% im Vorperiode und der Markt ist enorm. Mit Verbrauchsanpassungen und der kontinuierlichen Ausdehnung von Technologien wie AI, VR. Und AR, tragbare Geräte haben sich in der Vergangenheit von einer einzelnen Funktion zu einer Mehrfunktion bewegen. Gleichzeitig haben die Eigenschaften, tragbarer und praktischer zu sein. Smart Wearable -Geräte verfügen über viele Entwicklungsanwendungen in vielen Bereichen wie Gesundheitswesen, Navigation, soziales Netzwerk und Unternehmen. Und Medien und können Änderungen in das zukünftige Leben durch Anwendungen in verschiedenen Szenarien bringen. Gegenwärtig haben die wichtigsten tragbaren Produkte auf dem Markt unterschiedliche Formen, hauptsächlich einschließlich intelligenter Brillen, intelligente Uhren, intelligente Armbänder, Geistskontrolle, Gesundheitsverschleiß, somatosensorische Kontrolle und Artikelverfolgung. Unter ihnen sind Medizin und Gesundheit, Infotainment, Sport und Gesundheit Hotspots. In Bezug auf die Produktfunktionen, die Verbindung (NFC, WiFi, Bluetooth, Wireless), Man-Machine-Grenzfläche (Stimme, somatosensorische), Erfassungszeit (Knochenerfassung, Gesichtserkennung, geografische Positionierung). Alle Arten von Sensoren) sind eine unverzichtbare Funktion solcher Produkte.